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Since 2004. 3. 22.

목적

6시그마란?

활용

어떤 목표를 세우고 또 어떻게 달성할 것인가를 생각하는 것이 중요하다. 그리고 달성한 결과와 목표를 비교 분석할 수 있어야 한다.
많은 목표를 세우고 달성하기 위해서 노력한다. 하지만 달성할 수 있는 것도 있지만 상당한 목표를 기억속에서 잊혀져 간다. 그리고 달성했다고 하더라도 내가 처음에 세운 목표와 얼마나 근접했는지에 대한 정보를 얻기가 힘들다.
이런 문제의 원인은 여러 가지가 될 수 있다.
  1. 목표가 추상적이였다.
      목표가 명확하지 않다. 수치적으로 표시할 수 없는 목표가 많지 않았는가를 생각해 보자. 가급적이면 수치화 할 수 있게 목표를 설정하는 것이 좋겠다.
  2. 결과가 추상적인 것이었다.
      결과 자체를 수치적으로 표시할 수 없는 경우도 있다. 이런 경우 목표를 잘못 세운 경우가 많다. 결과를 확인하는데 많은 시간이 걸리는 경우도 있다.

어떻게 하면 좋을까?
    목표와 Test를 함께 세운다. 설정한 Test를 통과하면 최소한 얼마 만큼 이상의 목표를 달성했다고 확신할 수 있게한다.

BB(Black Belt)를 획득했다.
    Black Belt 인증서

    Black Belt 기념품

용어

용어
  1. Box Plot

  2. DOE

  3. 교호작용
      두개 이상의 변수(인자)가 있을 때, 변수간의 조합에 의해 나타나는 효과가 하나의 변수에 의한 효과와는 다른 경향을 보이는 것. 예를 들면 변수 A에 의한 효과가 또 다른 변수인 B가 작용하여 B의 수준에 따라 다르게 나타나는 경우이다.

  4. 회귀분석
      독립변수들이 종속변수에 어떠한 영향을 미치는 가를 알아보기 위한 분석기법.

  5. 교락성

  6. Z값

  7. 산포

  8. QFD (Quality Function Deployment)
      사용자의 요구를 대용특성으로 전환하여 완성품의 설계품질을 정하고,이를 각 기능 부품의 품질, 그리고 개개의 부품품질과 공정의 요소에 이르기까지 이들간의 관련을 계통적으로 전개하는 것. 목적 : 품질보증과 신제품 개발을 설계단계부터 동시에 진행 시키기 위한 체계적인 활동이며 신제품의 단기개발과 품질확보를 순차적으로 추진시킬 수 있다.

  9. 4 Block Diagram : 작성 방법

  10. FMEA (Failure Mode And Effect Analysis)
      잠재문제의 규명을 통해 문제예방을 하고자 하는 분석적 기법. 고장모드 영향분석은 시스템을 구성하는 모든 부품을 찾아내고, 이 부품들의 고장모드가 타 부품과 시스템에 미치는 영향과 고장의 원인을 Bottom-up 방식으로 조사하는 방법이다. 즉, FMEA는 시스템이나 기계의 잠재적인 고장모드를 찾아내어, 시스템이나 기기의 영향을 미치는 고장모드에 대하여 적절한 대책을 수립하므로써 고장을 미연에 방지 하는 방법

  11. Logic Tree

  12. QFD
      Quality Function Deployment
      사용자의 요구를 대용특성으로 전환하여 완성품의 설계품질을 정하고,이를 각 기능 부품의 품질, 그리고 개개의 부품품질과 공정의 요소에 이르기까지 이들간의 관련을 계통적으로 전개하는 것. 목적 : 품질보증과 신제품 개발을 설계단계부터 동시에 진행 시키기 위한 체계적인 활동이며 신제품의 단기개발과 품질확보를 순차적으로 추진시킬 수 있다.
  13. Pareto Chart

  14. Process Mapping

  15. Gage R&R (Gate Repeatability & Reproducibility)
      계측시스템의 측정오차가 요인별로 얼마나 차이가 나는 지를 분석.
      Repeatability(반복성) : 동일한 시료를 동일한 작업자가 동일한 계측기를 가지고 반복측정하였을 때 발생하는 산포
      Reproducibility(재현성) : 동일한 시료를 다른 작업자가 동일한 계측기를 가지고 여러 번 측정할 때 작업자 간의 차이를 나타내는 산포

  16. 공정능력 지수
      Process Capability Index

      1)치우침이 없는 경우

        양쪽규격(규격상한 ,규격하한 )이 있고 제품의 품질특성의 분포가 양쪽규격의 중앙에 치우침이
          없이 되어 있다고 가정되는 경우에는, 공정능력의 평가방법으로 공정능력지수는 를 흔히 사용한다.
        여기서 은 규격폭(공차)으로 이를 로 표시하면 는 와 와의 비율이다.
        가 미지인 경우에는 로 추정하여 사용한다.
      2)한쪽 규격만 있는 경우
        다음과 같이 정의하여 사용 한다.
        ·규격상한만 있는 경우 :

        ·규격하한만 있는 경우 :

▷공정능력 판정기준
    ▼공정능력의 범위 ▼공정능력의 등급
      ≥ 1.33 A급(1등급) : 공정상태 매우만족
    1.33 ≥ ≥ 1 B급(2등급) : 공정능력 양호
    1.00 〉 ≥ 0.67 C급(3등급) : 공정능력 부족
    0.67 〉 D급(4등급) : 공정능력 매우부족
--zz
  1. P-Value

  2. DFSS
      Design For Six Sigma
      제품품질을 좌우하는 설계부문/연구개발부문에서부터 품질의 원류를관리하도록하는 6시그마 활동을 말함
  3. 범위 (Range)

  4. 변동계수 (CV)

  5. 분산분석([BadWikiTag]Analysis of Variance)
      수집된 데이터의 총변동을 두개의 성분으로 나누는 방법: (1) 조절이 가능한 군간변동 (2) 조절이 불가능한 군내변동.

  6. 산점도 (Scatter Diagram)
      비교 하고자 하는 두개의 변수를 X 축과 Y축에 대응하여 각 변수의 DATA를 XY평면에 타점한 그래프.

  7. 상관분석(Correlation Analysis)
      두 변수간의 관계가 있는가를 하나의 수로서 나타내어 분석하는 것. C-S-I 우선순위화 단계에서 문제와 변수간에 어느 정도의 관계가 있는지를 결정하는데 유용한 도구이다. Output 특성과 변수가 계량치 데이터일때 산점도를 사용해 둘간의 함수관계를 표현한다.

  8. 상관계수(Correlation Coefficient: r²)
      계량형 데이터간에 어느정도의 관계가 있는 지를 측정하는 통계량. 관계가 없을 때는 0, 완전한 상관관계는 +1 또는 -1을 나타낸다.

관련 서적

관련 사이트

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